Grondstoffen: Wat zijn de grondstoffen die worden gebruikt voor de productie van koolstof?
Bij de koolstofproductie kunnen de gewoonlijk gebruikte grondstoffen worden onderverdeeld in vaste koolstofgrondstoffen en bindmiddel en impregneermiddel.
Vaste koolstofgrondstoffen omvatten petroleumcokes, bitumineuze cokes, metallurgische cokes, antraciet, natuurlijk grafiet en grafietschroot, enz.
Bindmiddel en impregneermiddel omvatten kolenpek, koolteer, antraceenolie en synthetische hars, enz.
Daarnaast worden bij de productie ook enkele hulpstoffen zoals kwartszand, metallurgische cokesdeeltjes en cokespoeder gebruikt.
Sommige speciale koolstof- en grafietproducten (zoals koolstofvezel, actieve koolstof, pyrolytische koolstof en pyrolytisch grafiet, glaskool) worden geproduceerd uit andere speciale materialen.
Calcineren: wat is calcineren? Welke grondstoffen moeten worden gecalcineerd??
Het proces van warmtebehandeling wordt calcineren genoemd.
Calcineren is het eerste warmtebehandelingsproces bij de productie van koolstof.Calcineren veroorzaakt een reeks veranderingen in de structuur en de fysische en chemische eigenschappen van allerlei koolstofhoudende grondstoffen.
De cokesvormingstemperatuur van bitumineuze cokes en metallurgische cokes is relatief hoog (boven 1000°C), wat overeenkomt met de temperatuur van de calcineringsoven in de koolstoffabriek.Het kan niet meer calcineren en hoeft alleen nog met vocht te worden gedroogd.
Als bitumineuze cokes en petroleumcokes echter vóór het calcineren samen worden gebruikt, moeten ze samen met petroleumcokes naar de calciner worden gestuurd om te calcineren.
Natuurlijk grafiet en roet hoeven niet te worden gecalcineerd.
Het extrusievormproces is voornamelijk het plastische vervormingsproces van de pasta.
Het extrusieproces van de pasta wordt uitgevoerd in de materiaalkamer (of de pastacilinder) en het cirkelboogmondstuk.
De hete pasta in de laadkamer wordt aangedreven door de achterste hoofdplunjer.
Het gas in de pasta wordt gedwongen continu te worden uitgestoten, de pasta wordt continu verdicht en de pasta beweegt tegelijkertijd naar voren.
Wanneer de pasta in het cilindergedeelte van de kamer beweegt, kan de pasta worden beschouwd als een stabiele stroming en is de korrelige laag in principe evenwijdig.
Wanneer de pasta het deel van het extrusiemondstuk binnengaat met boogvervorming, is de pasta dicht bij de mondwand onderhevig aan een grotere wrijvingsweerstand in de vooruitgang, het materiaal begint te buigen, de pasta binnenin produceert verschillende voortgangssnelheden, de binnenste pasta gaat vooruit in vooruitgang, waardoor het product langs de radiale dichtheid niet uniform is, dus in het extrusieblok.
Ten slotte komt de pasta het lineaire vervormingsgedeelte binnen en wordt geëxtrudeerd.
Roosteren is een warmtebehandelingsproces waarbij gecomprimeerde ruwe producten met een bepaalde snelheid worden verwarmd onder de voorwaarde dat lucht in het beschermende medium in de oven wordt geïsoleerd.
In het roostproces, als gevolg van de eliminatie van vluchtige stoffen, vormt het vercooksen van asfalt een cokesrooster, de ontleding en polymerisatie van asfalt en de vorming van een groot hexagonaal koolstofringvlaknetwerk, enz., De soortelijke weerstand nam aanzienlijk af. Ongeveer 10000 x 10-6 weerstand van ruwe producten Ω "m, na roosteren met 40-50 x 10-6 Ω" m, goede geleiders genoemd.
Na het roosteren krimpt het product met ongeveer 1% in diameter, 2% in lengte en 2-3% in volume.
Echter, na het roosteren van de ruwe producten, wordt een deel van het steenkoolasfalt afgebroken tot gas en ontsnapt, en het andere deel verkookst tot bitumineuze cokes.
De hoeveelheid geproduceerde bitumineuze cokes is veel kleiner dan die van steenkoolbitumen.Hoewel het tijdens het roosteren iets krimpt, vormen zich nog steeds veel onregelmatige en kleine poriën met verschillende poriegroottes in het product.
De totale porositeit van gegrafitiseerde producten is bijvoorbeeld in het algemeen tot 25-32% en die van koolstofproducten is in het algemeen 16-25%.
Het bestaan van een groot aantal poriën zal onvermijdelijk de fysische en chemische eigenschappen van de producten beïnvloeden.
Over het algemeen worden gegrafitiseerde producten met verhoogde porositeit, verminderde volumedichtheid, verhoogde soortelijke weerstand, mechanische sterkte, bij een bepaalde temperatuur van de oxidatiesnelheid versneld, corrosieweerstand verslechterd, gas en vloeistof gemakkelijker doorlaatbaar.
Impregnatie is een proces om de porositeit te verminderen, de dichtheid te verhogen, de druksterkte te verhogen, de soortelijke weerstand van het eindproduct te verminderen en de fysieke en chemische eigenschappen van het product te veranderen.
De doelstellingen zijn:
(1) Verbeter de thermische en elektrische geleidbaarheid van het product.
(2) Om de hitteschokbestendigheid en chemische stabiliteit van het product te verbeteren.
(3) Verbeter de gladheid en slijtvastheid van het product.
(4) Verwijder onzuiverheden en verbeter de productsterkte.
De gecomprimeerde koolstofproducten met een bepaalde grootte en vorm hebben verschillende graden van vervorming en botsingsschade tijdens het roosteren en grafitiseren.Tegelijkertijd worden sommige vulstoffen op het oppervlak van de gecomprimeerde koolstofproducten gehecht.
Het kan niet worden gebruikt zonder mechanische bewerking, dus het product moet worden gevormd en verwerkt tot een bepaalde geometrische vorm.
(2) De behoefte aan gebruik
Volgens de eisen van de gebruiker voor verwerking.
Als de grafietelektrode van de staalproductie van elektrische ovens moet worden aangesloten, moet deze aan beide uiteinden van het product in een draadgat worden gemaakt en vervolgens moeten de twee elektroden worden aangesloten om te gebruiken met een speciale schroefdraadverbinding.
(3) Technologische vereisten
Sommige producten moeten worden verwerkt tot speciale vormen en specificaties volgens de technologische behoeften van gebruikers.
Een nog lagere oppervlakteruwheid is vereist.
Posttijd: 10 dec.-2020