Grondstoffen: Wat zijn de grondstoffen die worden gebruikt voor de productie van koolstof?
Bij de koolstofproductie kunnen de gewoonlijk gebruikte grondstoffen worden onderverdeeld in vaste koolstofgrondstoffen en bindmiddel en impregneermiddel.
Grondstoffen van vaste koolstof omvatten petroleumcokes, bitumineuze cokes, metallurgische cokes, antraciet, natuurlijk grafiet en grafietschroot, enz.
Bind- en impregneermiddel zijn o.a. steenkoolpek, koolteer, antraceenolie en kunsthars.
Daarnaast worden bij de productie ook enkele hulpmaterialen zoals kwartszand, metallurgische cokesdeeltjes en cokespoeder gebruikt.
Sommige speciale koolstof- en grafietproducten (zoals koolstofvezel, actieve kool, pyrolytische koolstof en pyrolytisch grafiet, glaskoolstof) worden vervaardigd uit andere speciale materialen.
Calcineren: Wat is calcineren? Welke grondstoffen moeten worden gecalcineerd?
Het proces van warmtebehandeling wordt calcineren genoemd.
Calcineren is het eerste warmtebehandelingsproces bij de productie van koolstof. Calcineren veroorzaakt een reeks veranderingen in de structuur en fysische en chemische eigenschappen van allerlei koolstofhoudende grondstoffen.
De cokesvormingstemperatuur van bitumineuze cokes en metallurgische cokes is relatief hoog (boven 1000°C), wat equivalent is aan de temperatuur van de calcineeroven in de koolstoffabriek. Het kan niet meer calcineren en hoeft alleen maar gedroogd te worden met vocht.
Indien bitumineuze cokes en petroleumcokes echter vóór het calcineren samen worden gebruikt, moeten zij samen met petroleumcokes naar de calcineerinrichting worden gestuurd om daar te worden gecalcineerd.
Natuurlijk grafiet en roet vereisen geen calcinering.
Het extrusiegietproces is voornamelijk het plastische vervormingsproces van de pasta.
Het extrusieproces van de pasta wordt uitgevoerd in de materiaalkamer (of de pastacilinder) en het cirkelboogmondstuk.
De hete pasta in de laadkamer wordt aangedreven door de achterste hoofdplunjer.
Het gas in de pasta wordt gedwongen continu te worden verdreven, de pasta wordt continu verdicht en tegelijkertijd beweegt de pasta zich voort.
Wanneer de pasta in het cilindergedeelte van de kamer beweegt, kan de pasta als een stabiele stroming worden beschouwd en is de korrelige laag in principe evenwijdig.
Wanneer de pasta het deel van het extrusiemondstuk binnendringt met boogvervorming, is de pasta dicht bij de mondwand onderhevig aan een grotere wrijvingsweerstand tijdens het voortbewegen, het materiaal begint te buigen, de pasta binnenin produceert een andere voortbewegingssnelheid, de binnenste pasta gaat vooruit in vooraf, wat resulteert in het product langs de radiale dichtheid is niet uniform, dus in het extrusieblok.
Ten slotte komt de pasta het lineaire vervormingsdeel binnen en wordt geëxtrudeerd.
Roosteren is een warmtebehandelingsproces waarbij gecomprimeerde ruwe producten met een bepaalde snelheid worden verwarmd onder voorwaarde dat lucht wordt geïsoleerd in het beschermende medium in de oven.
Tijdens het roostproces, als gevolg van de eliminatie van vluchtige stoffen, vormt de verkooksing van asfalt een cokesrooster, de ontleding en polymerisatie van asfalt, en de vorming van een groot hexagonaal koolstofringvlaknetwerk, enz., De soortelijke weerstand nam aanzienlijk af. Ongeveer 10.000 x 10-6 ruwe producten soortelijke weerstand Ω “m, na roosteren met 40-50 x 10-6 Ω” m, goede geleiders genoemd.
Na het branden krimpt het product met ongeveer 1% in diameter, 2% in lengte en 2-3% in volume.
Na het roosten van de grondstoffen wordt een deel van het steenkoolasfalt echter afgebroken tot gas en ontsnapt, terwijl het andere deel wordt verkookst tot bitumineuze cokes.
Het volume gegenereerde bitumineuze cokes is veel kleiner dan dat van steenkoolbitumen. Hoewel het tijdens het roostproces iets krimpt, vormen zich nog steeds veel onregelmatige en kleine poriën met verschillende poriegroottes in het product.
De totale porositeit van gegrafitiseerde producten bedraagt bijvoorbeeld in het algemeen 25-32%, en die van koolstofproducten is in het algemeen 16-25%.
Het bestaan van een groot aantal poriën zal onvermijdelijk de fysische en chemische eigenschappen van de producten beïnvloeden.
Over het algemeen worden gegrafitiseerde producten met verhoogde porositeit, verminderde volumedichtheid, verhoogde weerstand, mechanische sterkte, bij een bepaalde temperatuur de oxidatiesnelheid versneld, wordt de corrosieweerstand ook verslechterd, en zijn gas en vloeistof gemakkelijker permeabel.
Impregneren is een proces om de porositeit te verminderen, de dichtheid te verhogen, de druksterkte te vergroten, de soortelijke weerstand van het eindproduct te verminderen en de fysische en chemische eigenschappen van het product te veranderen.
De doelstellingen zijn:
(1) Verbeter de thermische en elektrische geleidbaarheid van het product.
(2) Om de hitteschokbestendigheid en chemische stabiliteit van het product te verbeteren.
(3) Verbeter de gladheid en slijtvastheid van het product.
(4) Verwijder onzuiverheden en verbeter de productsterkte.
De gecomprimeerde koolstofproducten met een bepaalde grootte en vorm hebben verschillende graden van vervorming en botsingsschade tijdens het roosten en grafitiseren. Tegelijkertijd worden enkele vulstoffen op het oppervlak van de samengeperste koolstofproducten gebonden.
Het kan niet worden gebruikt zonder mechanische bewerking, dus het product moet in een bepaalde geometrische vorm worden gevormd en verwerkt.
(2) De behoefte aan gebruik
Volgens de vereisten van de gebruiker voor verwerking.
Als de grafietelektrode van de staalproductie in elektrische ovens moet worden aangesloten, moet deze aan beide uiteinden van het product in een gat met schroefdraad worden gemaakt en vervolgens moeten de twee elektroden worden aangesloten voor gebruik met een speciale schroefdraadverbinding.
(3) Technologische vereisten
Sommige producten moeten worden verwerkt tot speciale vormen en specificaties volgens de technologische behoeften van gebruikers.
Er is zelfs een lagere oppervlakteruwheid vereist.
Posttijd: 10 december 2020