Het volledige productieproces van gegrafiteerde petroleumcokes omvat verschillende fasen, waaronder voorbehandeling van de grondstoffen, calcineren, breken en zeven, mengen en kneden, vormen, bakken, grafitisatiebehandeling, evenals fijne verwerking en verpakking. Hier volgt een gedetailleerde beschrijving:
Zeef- en voorbehandelingsprocessen voor grondstoffen: Hoogwaardige petroleumcokeskoolstofmaterialen worden geselecteerd en onderworpen aan zeef- en breekprocessen om ze tot een geschikte deeltjesgrootte te reduceren. Deze stap is bedoeld om onzuiverheden te verwijderen, de zuiverheid en uniforme deeltjesgrootte van de grondstoffen te garanderen en zo de basis te leggen voor de daaropvolgende processen.
Calcinatie: De petroleumcokes met de juiste korrelgrootte worden in een oven met hoge temperatuur geplaatst voor calcinatie. Dit proces verwijdert vocht en vluchtige bestanddelen uit de grondstoffen, waardoor hun fysisch-chemische eigenschappen, zoals ware dichtheid en soortelijke weerstand, verbeteren. Bovendien draagt calcinatie bij aan de zuivering en verbetering van petroleumcokes, waardoor de calorische waarde en fysische eigenschappen ervan toenemen.
Breken en zeven: Na de calcinatie moeten de petroleumcokesbrokken worden afgekoeld om hun temperatuur te verlagen. Vervolgens wordt mechanisch gesorteerd om niet-conforme producten te verwijderen en de productkwaliteit te waarborgen. Daarna worden de afgekoelde petroleumcokes verder gebroken en gezeefd om te voldoen aan de vereisten voor de deeltjesgrootteverdeling voor de daaropvolgende processen.
Doseren en kneden: Volgens de productformulering wordt de gecalcineerde petroleumcokes in een specifieke verhouding gemengd met een bindmiddel (zoals koolteerpek). Het mengsel wordt vervolgens op een specifieke temperatuur geroerd om een gelijkmatige menging te garanderen en tot een kneedbare pasta gekneed. Deze stap verbetert de compactheid van het mengsel, waardoor een homogene, kneedbare pasta ontstaat die geschikt is voor het vormen.
Vormen: De geknede koolstofpasta wordt onder invloed van de externe kracht van de vormapparatuur plastisch vervormd, waardoor uiteindelijk een groene compact ontstaat met een specifieke vorm, grootte, dichtheid en sterkte. Tijdens het vormproces moet rekening worden gehouden met factoren zoals het type mal, de keuze van de apparatuur en de kwaliteitscontrole van het product om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van de groene compact aan de eisen voldoet.
Bakproces: De groene compacten worden in een speciaal ontworpen verwarmingsoven geplaatst en onderworpen aan een warmtebehandeling bij hoge temperatuur, onder bescherming van specifieke vulstoffen. Door het bakproces verkoolt de koolteerpek in de groene compacten, waardoor pekcokes ontstaat die de koolstofhoudende aggregaten en poederdeeltjes samenvoegen. De gebakken koolstofproducten vertonen een hoge mechanische sterkte, een lage soortelijke weerstand en een goede thermische en chemische stabiliteit.
Grafitisatiebehandeling: De gebakken petroleumcokesbrokken worden in een grafitisatieoven geplaatst en onderworpen aan een grafitisatiebehandeling bij hoge temperaturen (doorgaans 2800℃-3000℃). Tijdens dit proces verdampen de resterende onzuiverheden in de petroleumcokesbrokken geleidelijk, terwijl de koolstofatomen zich herschikken tot een dichtere grafietstructuur. Grafitisatie verbetert de elektrische geleidbaarheid, de thermische geleidbaarheid en de chemische stabiliteit van het koolstofmateriaal aanzienlijk, wat uiteindelijk resulteert in hoogzuivere gegrafitiseerde petroleumcokes.
Nabewerking en verpakking: Na de grafitisatiebehandeling ondergaat de petroleumcokes een nabewerking (zoals zeven en sorteren) en verpakking voordat deze klaar is voor de verkoop. Deze producten worden veelvuldig gebruikt bij de productie van diverse industriële producten, waaronder elektroden, kathodes en ketelbrandstoffen.
Geplaatst op: 8 september 2025